一、 氧化夾渣 A.缺陷特征： 氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。 B.產生原因： 1.爐料不清潔，回爐料使用量過多 2.澆注系統設計不良 3.合金液中的熔渣未清除干凈 4.澆注操作不當，帶入夾渣 5.精煉變質處理后靜置時間不夠 C.防止方法： 1.爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低 2.改進澆注系統設計，提高其擋渣能力 3.采用適當的熔劑去渣 4.澆注時應當平穩并應注意擋渣 5.精煉后澆注前合金液應靜置一定時間 二、氣孔/氣泡 A.缺陷特征：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔氣泡在X光底片上呈黑色 B.產生原因： 1．澆注合金不平穩，卷入氣體 2．型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根馬糞等) 3．鑄型和砂芯通氣不良 4．冷鐵表面有縮孔 5．澆注系統設計不良 C.防止方法： 1．正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。 2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量 3．改善(芯)砂的排氣能力 4．正確選用及處理冷鐵 5．改進澆注系統設計 三、縮松 A.缺陷特征： 鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發現 B.產生原因： 1.冒口補縮作用差 2.爐料含氣量太多 3.內澆道附近過熱 4.砂型水分過多，砂芯未烘干 5.合金晶粒粗大 6.鑄件在鑄型中的位置不當 7.澆注溫度過高，澆注速度太快 C.防止方法： 1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設計 2.爐料應清潔無腐蝕 3.鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用 4.控制型砂水分，和砂芯干燥 5.采取細化品粒的措施 6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度 四、裂紋 A.缺陷特征: 1.鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現 2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張系數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生 B.產生原因： 1.鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊 2.砂型(芯)退讓性不良 3.鑄型局部過熱 4.澆注溫度過高 5.自鑄型中取出鑄件過早 6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激 C.防止方法: 1.改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡 2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施 3.保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計 4.適當降低澆注溫度 5.控制鑄型冷卻出型時間 6.鑄件變形時采用熱校正法 7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度 五、飛邊 A.缺陷特征: 表面披鋒厚,而且多,形成塊狀片狀,難于打磨加工. B.產生原因： 1.壓鑄機問題：鎖模力調整不對。 2.工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。 3.模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠 C.防止方法: 解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調整工藝參數→修復模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進，先檢驗其效果，不行再進行第二步 六、起泡（鋅合金壓鑄件） A.缺陷特征:壓鑄件表面有突起小泡。 壓鑄出來就發現。 拋光或加工后顯露出來。 噴油或電鍍后出現。 B.產生原因： 1.孔洞引起： 主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數是不規則形。 氣孔產生原因： a 金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生孔洞。 b 涂料揮發出來的氣體侵入。 c 合金液含氣量過高，凝固時析出。 當型腔中的氣體、涂料揮發出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。 縮孔產生原因： a 金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。 b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。 由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。 2．晶間腐蝕引起： 鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。 3．裂紋引起： 水紋、冷隔紋、熱裂紋。 水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現條狀缺陷，見圖2。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。 熱裂紋： a 當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力； b 過早頂出，金屬強度不夠； c 頂出時受力不均 d 過高的模溫使晶粒粗大； e 有害雜質存在。 以上因素都有可能產生裂紋。當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。 C. 解決缺陷方案： 1.控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。 2.對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。 3.對于晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003％。注意廢料帶來的雜質元素。 4.對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。 5.對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫。 七、冷隔 A.缺陷特征： 充填條件不良而形成於鑄件表面清析可見之壓鑄缺陷。 B.主要影響因素及需改良項目: 料溫(Molten meta Temperature)。 模溫(HigerMould Temp.)。 快壓射位置(Second Stage)。 澆口設計(Gating System)。 八、冷裂紋 ((拉模)) A.缺陷特征： 當推桿頂出鑄時，鑄件未能順利與模具分離所產生之不良現象。 B.主要影響因素及需改良項目: 推桿頂出時需確保同步前進(Ejector Pin)。 合金溫度( Molten metal Temperature)。 模溫( Mould Temp.)。 拔模斜度(Greater Draft Angle)。 模具硬度(Require Hardness 44-48度)。 九、綱狀毛刺 A.缺陷特征： 模具表面龜裂,成形鑄件表面有綱狀凹凸痕。 B.主要影響因素及需改良項目: 長期行動--重做新模肉(CavityReplacement)。 短期行動--將模內降低，清除熱 裂紋(Tooling Modification)。 十、飛邊 A.缺陷特征： 鑄件周邊留有厚度不一之金屬層。 B.主要影響因素及需改良項目: 鎖模力(Locking Force)。 分型面(Parting Line Fitting)。 投影面積(Project Area)。 沖擊波(Machine Impact)。 十一、結構疏崧 A.缺陷特征： 充填條件不良，分層充填而做成鑄件內部結構崧散。 B.主要影響因素及需改良項目: 模溫(Mould Temp)。 內澆口( Gate Speed)。 充填時間(Shorter Filling Time). 噴離型劑量:(Less Spray). 十二、頂凸 A.缺陷特征： 鑄件壁厚強度弱於鑄件包力，未能支持頂出強度，引致鑄件表面形成卜現象 B.主要影響因素及需改良項目: 增加壁厚(Increase Thickness)。 改斜度(Greater Draft Angle)。 加大頂針(Greater Ejector)。 更改推桿位置(Ejector Location Change)。 模溫(Mould Temp.)。 十三、夾雜物 A.缺陷特征： 合金熔液內殘存不必要之金屬及非金屬物。 B. 主要影響因素及需改良項目: 石墨鍋(Crucible)。 過濾(Filter)。 解決缺陷的思路 由于每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡后復雜去處理，其次序： 清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。 調整工藝參數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。 換料，選擇質優的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。 修改模具，修改澆注系統，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。 更多資訊詳細請登錄東莞低熔點合金：m.sxslsdsjy.com